1.伺服电机轴与丝杠之间的衔接松动,致使丝杠预电机不同步,呈现尺度差错。检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号。用较快倍率来回移动作业台(或刀架),因为作业台(或转塔)的惯性作用,将使联轴节的两头呈现显着相对移动。此类毛病一般变现为加工尺度只向一个方向改变,只需将联轴节螺钉均匀紧固即可扫除。

  2.滚珠丝杠与螺母之间光滑不良,使作业台(或刀架)运动阻力添加,无法彻底精确履行移动指令。此类毛病一般表现为零件尺度在几丝范围内无规则改变,只需将光滑改进即可扫除毛病。

  3.机床作业台(或刀架)移动阻力过大,一般为镶条调整过紧、机床导轨外表光滑不良所形成的。该毛病现象一般表现为零件尺度在几丝范围内无规则改变,只需将镶条从头调整并改进导轨光滑即可。

  4.滚动轴承磨损或调整不妥,形成运动阻力过大。该毛病现象也一般表现为尺度在几丝范围内无规则改变。只需将磨损轴承替换并仔细调整,毛病即可扫除。

  5.丝杠空隙或空隙补偿量不妥,经过调整空隙或改动空隙补偿值就可扫除毛病。

  1.工件尺度精确,外表光洁度差。毛病原因:刀具刀尖受损,不尖利;机床发生共振,放置不平稳;机床有匍匐现象;加工工艺欠好。

  2.工件发生锥度大小头现象。毛病原因:机床放置的水平没调整好,一高一低,发生放置不平稳;车削长轴时,奉献资料比较硬,刀具吃刀比较深,形成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。

  3.驱动器相位灯正常,而加工出来的工件尺度时大时小。毛病原因:机床拖板长时间高速运转,导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在常常运用中发生误差;拖板每次都能精确回到加工起点,但加工工件尺度依然改变。此种现象一般由主轴引起,主轴的高速滚动使轴承磨损严峻,导致加工尺度改变。

  4.工件尺度与实践尺度相差几毫米,或某一轴向有很大改变。毛病原因:快速定位的速度太快,驱动和电机反响不过来;在长时间冲突损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死;刀架换刀后太松,锁不紧;修改的程序过错,头、尾没有照应或没撤销刀补就完毕了;体系的电子齿轮比或步距角设置过错。

  5.加工圆弧作用不抱负,尺度不到位。毛病原因:振荡频率的堆叠导致共振;加工工艺;参数设置不合理,进给速度过大,使圆弧加工失步;丝杆空隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;同步带磨损

  6.批量生产中,偶然呈现工件超差。毛病原因:有必要仔细仔细查看工装夹具,且考虑到操作者的操作方法,及装夹的可靠性,因为装夹引起的尺度改变,有必要改进工装使工人尽或许的防止人为忽略作出误判现象;数控体系或许遭到外界电源的动摇或遭到搅扰后主动发生搅扰脉冲,传给驱动致使驱动承受剩余的脉冲驱动电机夺走或少走现象,了解把握其规则,尽量选用一些抗搅扰的办法,如:强电场搅扰的强电电缆与弱电信号的信号线阻隔,参加抗搅扰的吸收电容和选用屏蔽线阻隔,别的,查看地线是否衔接结实,接地触点最近,采纳全部抗搅扰办法防止体系受搅扰。

  7.工件某一道工序加工有改变,其它各道工序尺度精确。毛病原因:该程序段程序的参数是不是合理,是否在预订的轨道内,编程格局是不是满意说明书要求

  8.工件的每道工序都有递加或递减的现象。毛病原因:程序编写过错;体系参数设置不合理;装备设置不妥;物理运动部件有规则周期性的改变毛病

  9.体系引起的尺度改变不稳定。毛病原因:体系参数设置不合理;作业电压不稳定;体系受外部搅扰,导致体系失步;已加电容,但体系与驱动器之间的阻抗不匹配,导致有用信号丢掉;体系与驱动器之间信号传输不正常;体系损坏或内部毛病。